Шредеры TITAN перерабатывают крупногабаритный, неправильной формы или рыхлый металлолом в более мелкие и однородные металлические фрагменты. После обработки материал занимает меньше места и становится удобнее в обращении, что упрощает его транспортировку, сортировку и последующую переработку или плавку. С учетом вида металла, размеров и формы исходного материала, требуемой производительности, требований последующих процессов и фактических условий эксплуатации TITAN может подобрать подходящие технические характеристики оборудования, способы загрузки и выгрузки, а также необходимую комплектацию для конкретного проекта по переработке металлолома.
Тип металла, размеры и конструкция исходного материала, а также наличие материалов, не подлежащих измельчению, влияют как на условия загрузки, так и на конечный результат измельчения. TITAN оценивает применимость оборудования с учетом фактического состояния материала и подбирает подходящее решение по измельчению исходя из требуемой производительности и требований к выходному материалу.
Шредеры TITAN подходят для уменьшения объема и измельчения различных видов крупногабаритного, неправильной формы или легковесного металлолома.
Категория материала позволяет лишь предварительно оценить его применимость. Даже для лома стали или лома алюминия различия в размерах, твердости, конструкции и характере сочетания элементов могут потребовать разных условий измельчения. Поэтому окончательная применимость должна подтверждаться с учетом реального состояния материала и требуемых параметров выходного продукта.
Крупные элементы, длинномерные куски и спутанный металлолом требуют разных условий загрузки. Максимальный размер загрузки и фактическую форму материала необходимо оценивать совместно, чтобы определить возможность его надежной подачи в шредер и снизить риск засоров, наматывания или заклинивания.
Разные виды металла, уровни твердости и конструктивные особенности по-разному проявляют себя при измельчении. Одного обозначения материала, например «лом стали» или «лом алюминия», недостаточно, чтобы определить, подходит ли одна и та же конфигурация оборудования для всех состояний исходного материала.
Материалы, выходящие за пределы технологических возможностей целевого оборудования или не подходящие для измельчения из-за размеров, твердости, конструкции, опасных свойств или других факторов, необходимо выявлять и отделять до подачи в шредер. Их нельзя подавать непосредственно вместе с обычным металлоломом.
Ниже приведены данные тестового измельчения, проведенного TITAN на реальных материалах. Они показывают фактическую производительность, размер выходной фракции и потребление электроэнергии для соответствующих моделей оборудования. Фактические результаты могут изменяться в зависимости от состояния исходного материала и конфигурации оборудования.
Приведенные значения являются фактическими результатами испытаний для соответствующих материалов и конфигураций оборудования и не представляют собой фиксированные показатели для всех материалов или условий эксплуатации. Фактическая производительность, размер выходной фракции и потребление электроэнергии могут изменяться в зависимости от размеров, конструкции и вида исходного материала, а также условий непрерывной подачи.
TITAN подбирает конструкцию и модель шредера с учетом вида металлолома, размеров и структуры исходного материала, требуемой производительности, требуемого размера выходной фракции и условий площадки. Способы загрузки и выгрузки также могут быть подобраны с учетом требований последующих процессов, чтобы обеспечить соответствующий поток материала.
Шредеры TITAN представлены двухвальной серией TDS и одновальной серией TSS. Разные модели и конфигурации отличаются мощностью двигателя, конфигурацией ножей, массой оборудования и справочной производительностью. Окончательный выбор следует осуществлять с учетом конкретного материала и требований к его переработке.
| Модель | Серия | Тип шредера | Конфигурация | Мощность двигателя | Ножи шредера | Масса оборудования | Справочная производительность |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| TDS-600 | TDS | Двухвальный шредер | Стандартная | 11 + 11 кВт | 20 ножей, толщина 30 мм | 2,6 т | 400–500 кг/ч |
| TDS-800 | TDS | Двухвальный шредер | Стандартная | 15 + 15 кВт | 20 ножей, толщина 40 мм | 3,5 т | 700–800 кг/ч |
| TDS-1000 | TDS | Двухвальный шредер | Конфигурация A | 22 + 22 кВт | 20 ножей, толщина 50 мм | 5 т | 800–1 200 кг/ч |
| TDS-1000 | TDS | Двухвальный шредер | Конфигурация B | 30 + 30 кВт | 20 ножей, толщина 50 мм | 6 т | 1 200–1 500 кг/ч |
| TDS-1200 | TDS | Двухвальный шредер | Конфигурация A | 37 + 37 кВт | 24 ножа, толщина 50 мм | 9 т | 1 800–2 000 кг/ч |
| TDS-1200 | TDS | Двухвальный шредер | Конфигурация B | 55 + 55 кВт | 20 ножей, толщина 60 мм | 14 т | 2 500–3 000 кг/ч |
| TSS-600 | TSS | Одновальный шредер | Стандартная | 22 / 30 кВт | 30 ножей | 2,4 т | 300–500 кг/ч |
| TSS-700 | TSS | Одновальный шредер | Стандартная | 37 кВт | 39 ножей | 3,2 т | 300–500 кг/ч |
| TSS-800 | TSS | Одновальный шредер | Стандартная | 45 кВт | 40 ножей | 4 т | 600–900 кг/ч |
| TSS-1000 | TSS | Одновальный шредер | Стандартная | 55 кВт | 52 ножа | 4,8 т | 700–1 500 кг/ч |
| TSS-1400 | TSS | Одновальный шредер | Стандартная | 75 кВт | 88 ножей | 6,2 т | 3 000–4 000 кг/ч |
Указанная в таблице производительность представляет собой справочные диапазоны для соответствующих моделей и конфигураций. Фактическая производительность зависит от вида, размеров и структуры материала, условий непрерывной подачи и требований к выходному материалу. Для конкретного проекта показатели необходимо подтверждать с учетом фактических условий эксплуатации.
При выборе шредера недостаточно сравнивать только модель, мощность двигателя или одновальную и двухвальную конструкцию. Необходимо комплексно учитывать характеристики конкретного материала и требования последующих процессов.
Необходимо определить вид металлолома, его твердость, толщину и структурное состояние. Различные материалы предъявляют разные требования к процессу измельчения и конфигурации оборудования.
Необходимо определить максимальный размер отдельного элемента, а также наличие крупных, длинномерных, спутанных или других материалов неправильной формы, чтобы оценить их совместимость с системой загрузки.
Необходимо определить объем металлолома, который требуется перерабатывать в час или в сутки, а также производственный ритм. Справочная производительность модели используется для определения требуемого типоразмера оборудования.
Необходимо определить требуемый размер выходной фракции с учетом последующего транспортирования, сортировки, переработки или плавки и на этой основе выбрать конфигурацию измельчения.
При определении общей конфигурации необходимо учитывать доступное монтажное пространство, способ загрузки, способ выгрузки и требования к сопряжению с оборудованием предыдущих и последующих технологических участков.
Основное различие между одновальными и двухвальными шредерами заключается в механизме измельчения. Само количество валов не определяет, какой вариант будет более подходящим; выбор необходимо осуществлять с учетом характеристик конкретного материала, требуемой производительности и требований к выходному материалу.
Для одного и того же вида металлолома выбор одновальной или двухвальной конструкции не должен основываться только на названии материала или одном параметре. Размеры исходного материала, его структурное состояние, требуемая производительность и требования к выходному материалу являются важными факторами выбора.
Шредер для металла может использоваться как самостоятельное оборудование или интегрироваться с транспортирующим оборудованием и системой выгрузки в соответствии с потоком материала на площадке, а также сопрягаться с последующей сортировкой, переработкой или другими технологическими операциями.
Необходимо проверить размеры и структурное состояние исходного материала и выявить материалы или посторонние предметы, не подходящие для подачи в выбранный шредер.
Материал поступает в шредер для металла. При необходимости непрерывной подачи проект может предусматривать соответствующее транспортирующее оборудование.
Шредер уменьшает размеры крупногабаритного или неправильной формы металлолома и формирует более мелкие металлические фрагменты.
Измельченный материал выгружается соответствующим способом и далее поступает на транспортирование, сортировку, переработку или плавку.
Шредирование металлолома — это не просто механическое разрушение материала. Стабильный процесс требует согласованной работы подачи, захвата и резания ножами, последовательного уменьшения объема, контроля размера выходной фракции и выгрузки. Механизм шредирования и способ выгрузки также должны соответствовать одновальной или двухвальной конструкции оборудования.
Двухвальные шредеры TDS и одновальные шредеры TSS имеют разную конструкцию, но решают одну основную задачу: за счет непрерывного воздействия ножей совместно с валами шредера или ротором крупногабаритный и неправильной формы металлолом постепенно уменьшается до размеров, подходящих для последующей обработки.
Металлолом поступает в зону шредирования через загрузочный бункер или соответствующее транспортирующее оборудование. Размеры и структурное состояние исходного материала должны соответствовать условиям загрузки выбранного оборудования, чтобы материалы, выходящие за пределы его технологических возможностей, не попадали непосредственно в камеру шредирования.
В двухвальных машинах ножи, установленные на двух параллельных валах шредера, при встречном или согласованном вращении валов захватывают, режут и разрывают материал. В одновальных машинах вращающиеся ножи ротора работают совместно с контрножами и разрывают или режут материал, поступающий в зону шредирования.
По мере непрерывного вращения валов шредера или ротора материал продолжает разрезаться, разрываться и разрушаться под воздействием ножей. Крупногабаритный или неправильной формы металлолом постепенно превращается в более мелкие металлические фрагменты, удобные для дальнейшей обработки.
Материал, достигший соответствующих условий выгрузки, выходит через разгрузочную зону оборудования. В зависимости от конструкции одновальные модели могут оснащаться ситом, которое удерживает материал большего размера в зоне шредирования для дальнейшей обработки. Фактический размер выходной фракции в конечном итоге зависит от характеристик материала, конфигурации ножей и конструкции оборудования.
Оборудование TDS и TSS различается расположением ножей, способом подачи материала и конструкцией контроля размера выходной фракции. Поэтому только по количеству валов нельзя судить о конечном результате шредирования. Конкретная конфигурация должна подбираться с учетом состояния исходного материала и требований к выходному материалу.
Основное воздействие на материал в сериях TITAN TDS / TSS обеспечивают ножи, установленные на валах шредера или роторе. Они непосредственно воздействуют на металлолом и постепенно уменьшают его размеры за счет захвата, резания и разрыва.
В двухвальной серии TDS совместно работают два параллельных вала шредера и установленные на них ножи. В одновальной серии TSS используется один основной вал или ротор, который работает совместно с контрножами, системой подачи и соответствующими элементами контроля размера выходной фракции. Количество и характеристики ножей различаются в зависимости от модели и конфигурации, что позволяет подбирать оборудование под разные материалы и требования к переработке.
Такой ножевой механизм шредирования принципиально отличается от молотковой дробилки для металлолома, в которой уменьшение размеров происходит за счет высокоскоростных ударов молотков. Поэтому конструкцию оборудования и подходящие условия эксплуатации этих двух типов машин нельзя считать эквивалентными.
Помимо самой одновальной или двухвальной конструкции, фактический результат шредирования зависит от конфигурации ножей, контроля размера выходной фракции и способности оборудования реагировать на нештатные нагрузки.
Ножи шредера устанавливаются на валах или роторе и уменьшают размеры материала за счет захвата, резания или разрыва. Они относятся к заменяемым рабочим элементам. Разные модели TDS и TSS используют различное количество ножей и их характеристики; конкретная конфигурация должна подбираться с учетом структуры исходного материала, требуемой производительности и требований к выходному материалу.
Размер выходной фракции — это фактический диапазон размеров материала после обработки, который не совпадает с размером отверстий сита. В моделях, оснащенных ситом, оно предотвращает преждевременную выгрузку материала большего размера, оставляя его в зоне шредирования для дальнейшей обработки. Конечный размер выходной фракции по-прежнему зависит от состояния материала, конфигурации ножей и конструкции оборудования.
Различия в размерах, твердости и структуре металлолома могут вызывать резкие нагрузки, засоры или заклинивание. Шредеры TITAN оснащаются соответствующей защитой от перегрузки, которая помогает защитить привод и механические узлы при нештатной нагрузке; конкретный способ защиты зависит от модели и конфигурации оборудования. Защита от перегрузки не заменяет надлежащее управление подачей материала. Материалы, не подлежащие измельчению и выходящие за пределы технологических возможностей выбранного оборудования, необходимо выявлять и по возможности отделять до подачи в машину.
Шредеры TITAN применяются в реальных проектах в сфере вторичного алюминия, переработки металлолома и обработки стального лома. В зависимости от формы исходного материала, требуемой производительности и параметров выходного материала TITAN подбирает подходящее одновальное или двухвальное оборудование, а эффективность решения подтверждается фактическими эксплуатационными данными.
Заказчик — крупное предприятие по переработке металлолома, которое работает с легковесным ломом, кузовами автомобилей, банками из-под напитков, ломом профнастила с полимерным покрытием и тонколистовым стальным ломом. Исходные материалы значительно различаются по размерам, форме и конструкции, поэтому перед последующей переработкой требуется стабильное уменьшение объема и размеров.
Заказчик — крупное предприятие по переработке алюминия, работающее с различными видами лома алюминиевых сплавов. Крупные отходы литого алюминия, оконные и дверные профили и автомобильные алюминиевые отливки существенно различаются по размерам и конструкции. Из-за крупного размера и неправильной формы материал требует предварительной обработки перед плавкой.
КонфигурацияДля проекта выбран двухвальный шредер для металла TDS-1000, который режет и разрывает крупногабаритный смешанный алюминиевый лом, обеспечивает первичное уменьшение объема и подготавливает материал для последующей плавки.
На площадке заказчика накопились большие объемы крупногабаритных рулонов стального лома, кусков железного лома и отслуживших велосипедов. Ранее обработка в основном выполнялась вручную, что ограничивало производительность и требовало значительного количества работников.
КонфигурацияВ проекте используются два одновальных шредера для металла TSS-800, которые постепенно уменьшают размеры крупногабаритного и неправильной формы стального лома до металлических фрагментов, более удобных для перемещения и последующей переработки. Механизированное шредирование позволило заменить часть ручных операций.
Приведенные данные получены из фактических эксплуатационных записей соответствующих проектов. Производительность, размер выходной фракции, энергопотребление и численность персонала могут изменяться в зависимости от размеров и конструкции исходного материала, конфигурации оборудования, способа подачи и условий эксплуатации на площадке. Эти результаты не следует рассматривать как гарантированные показатели для других проектов.
Отзыв клиента, использующего это оборудование TITAN в реальном проекте по переработке металлолома.
Компания TITAN поставила нам не просто шредер, а практическое решение для задач, связанных со смешанным металлоломом. Оптимизация потока материала сделала процесс переработки более стабильным и эффективным.
Сервисная поддержка TITAN не ограничивается поставкой оборудования. В зависимости от потребностей проекта мы можем обеспечить монтаж оборудования, пусконаладочные работы и обучение операторов, а после ввода оборудования в эксплуатацию — техническую поддержку для дальнейшей работы шредера посредством удалённой диагностики, полевого сервиса и поставки запасных частей.
В соответствии с конфигурацией оборудования и проекта шредер устанавливается на место, после чего выполняются электрические подключения. При необходимости к нему подключаются оборудование подачи, разгрузки и другое соответствующее вспомогательное оборудование, чтобы подготовить систему к последующим пусконаладочным работам.
После завершения монтажа выполняются проверка и совместная наладка привода, электрической системы и системы управления. Проверяются направление вращения валов шредера или ротора и рабочее состояние оборудования, после чего работа под нагрузкой подтверждается на реальном материале.
С учетом реальных условий эксплуатации оборудования персонал на площадке проходит обучение процедурам запуска и остановки, требованиям к подаче материала, безопасной эксплуатации, порядку действий в нештатных ситуациях и базовому повседневному техническому обслуживанию. Это помогает операторам освоить основные процедуры эксплуатации и проверки шредера.
После ввода оборудования в эксплуатацию TITAN может оказывать помощь в проведении удалённой диагностики с учетом признаков неисправности, информации о сигналах тревоги и рабочего состояния оборудования. Если требуется дальнейшее вмешательство, в зависимости от условий проекта могут быть предоставлены полевой сервис и соответствующая поддержка по запасным частям.
Конкретный способ монтажа, полевой сервис, поставка запасных частей и объём гарантийных обязательств определяются конфигурацией оборудования, местом выполнения проекта и условиями договора.
Чем точнее предоставленная информация отражает реальные условия эксплуатации, тем легче определить подходящую конструкцию и модель оборудования, способы подачи и выгрузки, а также необходимость тестового измельчения на реальном материале.
Какой металлолом требуется перерабатывать? Укажите основной металл, а также является ли сырье однородным материалом или смесью нескольких видов лома.
Укажите максимальный размер отдельного фрагмента, толщину и примерную форму материала, например листовой металл, профили, металлические емкости, крупногабаритные или длинномерные элементы. Также укажите наличие выраженного спутывания, уплотнения или других особенностей структуры.
Какой объем металлолома необходимо перерабатывать в час или в день? По возможности укажите фактическое количество материала при нормальной непрерывной работе, чтобы сопоставить его со справочной производительностью оборудования и требуемым режимом работы проекта.
Какого диапазона размеров должен достигать материал после шредирования? Далее материал будет транспортироваться, сортироваться, направляться на дальнейшую переработку или плавку? Требования к выходному материалу и последующее применение влияют на конфигурацию оборудования.
Укажите доступное пространство для установки и планируемый способ подачи материала: вручную, с помощью перегружателя, конвейерного оборудования или другим способом. Также сообщите, требуется ли интегрировать шредер с существующим конвейерным, сортировочным или другим производственным оборудованием.
