El cliente es una empresa metalmecánica que genera de forma continua virutas de cobre largas y enmarañadas, con aceite de corte residual.
Antes de implementar el proyecto, las virutas se almacenaban sueltas. Su gran volumen ocupaba una parte importante del espacio disponible en el taller y el líquido residual podía gotear sobre el piso, generando manchas de aceite y más trabajo de limpieza y manejo en planta. Cuando se acumulaba una cantidad suficiente, un reciclador externo acudía a recoger y comprar el material, por lo que el cliente tenía poco control sobre el valor recuperado de las virutas y sobre el precio de venta.
La forma de las virutas también dificultaba su procesamiento. Las virutas largas y enmarañadas no podían alimentarse de forma estable directamente en la etapa de briquetado sin acondicionar antes su tamaño y forma. Además, introducir las virutas sueltas directamente en la etapa posterior de fusión dificultaba la carga al horno y aumentaba las pérdidas por oxidación.
Por ello, TITAN configuró una ruta de procesamiento en dos etapas: trituración de virutas seguida de briquetado. Primero, las virutas largas y enmarañadas se reducen a fragmentos más cortos y uniformes. Tras el tratamiento del aceite residual, las virutas de cobre se prensan en frío a alta presión con una briquetadora de virutas metálicas Y83L-250 para formar briquetas cilíndricas de cobre.
El problema no era únicamente el volumen que ocupaban las virutas. El material también llegaba en formas largas y enmarañadas y contenía aceite de corte residual.
Por esta razón, enviarlo directamente a la briquetadora habría dejado sin resolver tres aspectos importantes: una alimentación irregular, el manejo del aceite residual y la preparación del material para su posterior refusión.
Las virutas largas y entrelazadas tienen una forma irregular y no fluyen de manera tan uniforme como un material más corto y homogéneo. Antes del briquetado era necesario reducirlas a un tamaño más uniforme para facilitar una alimentación continua y estable.
Sin briquetar, las virutas de cobre tienen un gran volumen aparente. Esto aumentaba el espacio necesario para almacenarlas en el taller y también el volumen requerido para transportarlas fuera de la planta.
Cuando las virutas con aceite se almacenaban sueltas o a la intemperie, el líquido residual podía gotear y ensuciar el piso. Esto aumentaba las tareas de limpieza y hacía más exigente el manejo ambiental del área de almacenamiento.
Al introducir directamente en el horno virutas largas, enmarañadas y sueltas, el material tardaba más en fundirse. Las pérdidas por oxidación también eran mayores, lo que provocaba una mayor pérdida de cobre durante la fusión.
Por lo tanto, el proyecto no consistía simplemente en formar briquetas. Primero era necesario acondicionar las virutas para lograr un procesamiento estable y después briquetarlas a alta presión.
Debido a la forma larga y enmarañada de las virutas de cobre, el proceso comienza con una etapa de trituración.
La trituradora de virutas reduce el material a fragmentos más cortos y uniformes, lo que permite una alimentación más estable en la etapa posterior de briquetado.
Tras el tratamiento del aceite residual, las virutas entran en la briquetadora de virutas metálicas Y83L-250, donde se prensan en frío a alta presión para formar briquetas cilíndricas de cobre.
En este proyecto se registró una relación de reducción de volumen de aproximadamente 10:1. El briquetado no requiere calentamiento ni aditivos para formar las briquetas.
La configuración se definió en función del estado real de las virutas de cobre y consta de dos etapas consecutivas, en lugar de depender de una sola máquina.
En la primera etapa, una trituradora de virutas metálicas reduce las virutas largas y enmarañadas a una forma más corta y uniforme, facilitando su alimentación al proceso posterior.
En la segunda etapa, después del tratamiento del aceite residual, una briquetadora de virutas metálicas Y83L-250 prensa las virutas de cobre en frío y a alta presión hasta formar briquetas cilíndricas.
Una vez puesta en marcha la línea, las virutas de cobre, originalmente largas, enmarañadas y de gran volumen, se trituraban primero y después recibían el tratamiento necesario del aceite residual antes de entrar en la Y83L-250.
La máquina las prensaba en frío a alta presión hasta formar briquetas cilíndricas compactas.
En este proyecto se registró una relación de reducción de volumen de aproximadamente 10:1, reduciendo considerablemente el espacio que ocupaba el material en estado suelto.
La forma más compacta facilitó también el almacenamiento, el transporte y la carga al horno. Según los registros del proyecto, el cliente obtuvo aproximadamente USD 350–450 más por tonelada de briquetas de cobre que por las virutas sueltas.
Durante la refusión posterior, las briquetas resultaron más fáciles de cargar en el horno, las pérdidas por oxidación disminuyeron de forma notable y mejoró la eficiencia de fusión.
El briquetado a alta presión transformó las virutas sueltas en briquetas de cobre mucho más compactas.
En este proyecto, el cliente obtuvo aproximadamente USD 350–450 más por tonelada de briquetas de cobre que por las virutas sueltas.
Después del briquetado y el retorno al horno, las pérdidas por oxidación fueron notablemente menores.
Las briquetas cilíndricas de cobre son más fáciles de almacenar, transportar y cargar en el horno que las virutas largas, enmarañadas y sueltas.
