Заказчик — металлообрабатывающее предприятие, на котором постоянно образуется длинная, спутанная и сбившаяся в комки медная стружка с остатками режущего масла.
До реализации проекта стружку хранили россыпью. Из-за большого насыпного объёма она занимала много места в цехе, а остаточная жидкость стекала на пол, оставляя масляные загрязнения и увеличивая объём работ по уборке на участке. После накопления достаточного количества материала его забирала сторонняя компания по переработке металлолома, поэтому заказчик в ограниченной степени контролировал стоимость реализуемой стружки и цену её продажи.
Состояние материала также осложняло дальнейшую переработку. Длинную и спутанную стружку нельзя было стабильно подавать непосредственно на брикетирование без предварительного измельчения и выравнивания фракции. Кроме того, подача рыхлой стружки напрямую на последующую плавку затрудняла загрузку в печь и увеличивала потери металла из-за окисления.
Поэтому TITAN построила технологическую схему из двух основных этапов: дробление стружки с последующим брикетированием. Сначала длинная и сбившаяся в комки стружка измельчается до более короткой и однородной фракции. После обработки остаточного масла медная стружка поступает в пресс для брикетирования металлической стружки Y83L-250, где под высоким давлением холодным прессованием формируются цилиндрические медные брикеты.
Проблема заключалась не только в большом насыпном объёме. Стружка была длинной, спутанной, местами сбивалась в комки и содержала остатки режущего масла.
При прямой подаче в брикетировочный пресс оставались бы нерешёнными сразу три задачи: стабильность подачи, обращение с остаточным маслом и подготовка материала к последующей переплавке.
Длинная и перепутанная медная стружка подаётся значительно менее равномерно, чем более короткий и однородный материал. Поэтому перед брикетированием её необходимо было измельчить до более однородного размера, чтобы обеспечить непрерывную и равномерную подачу.
Медная стружка в рыхлом состоянии имеет большой насыпной объём. Из-за этого требовалось больше места для хранения в цехе и больше объёма при транспортировке материала.
При хранении маслосодержащей стружки россыпью или на открытой площадке остаточная жидкость могла стекать из материала и загрязнять пол. Это увеличивало объём работ по уборке и усложняло экологический контроль на участке хранения.
При прямой загрузке длинной, спутанной и рыхлой медной стружки в печь материал плавился дольше. Одновременно увеличивался угар металла из-за окисления, что приводило к более заметным потерям меди в процессе плавки.
Поэтому инженерная задача не сводилась только к брикетированию. Сначала необходимо было привести стружку в состояние, обеспечивающее стабильную переработку, и только затем сформировать плотные брикеты.
Поскольку исходная медная стружка была длинной и сбивалась в комки, первым этапом технологической схемы стало дробление.
Дробилка для металлической стружки измельчает материал до более короткой и однородной фракции, благодаря чему подача на последующее брикетирование становится стабильнее.
После необходимой обработки остаточного масла стружка поступает в пресс для брикетирования металлической стружки Y83L-250, где под высоким давлением холодным прессованием формируются цилиндрические медные брикеты.
В этом проекте коэффициент уменьшения объёма составил около 10:1. Брикетирование выполняется без нагрева и без использования добавок для формования.
Конфигурация оборудования была определена исходя из фактического состояния медной стружки. Вместо одной машины технологическая схема включает два последовательных этапа.
На первом этапе дробилка для металлической стружки измельчает длинную и спутанную стружку до более короткой и однородной фракции, чтобы стабилизировать дальнейшую подачу.
На втором этапе после обработки остаточного масла медная стружка поступает в пресс Y83L-250, где под высоким давлением холодным прессованием формируются цилиндрические брикеты.
После запуска линии исходная длинная, спутанная и объёмная медная стружка сначала проходила дробление, затем необходимую обработку остаточного масла и после этого поступала в Y83L-250.
Пресс формировал из стружки компактные цилиндрические брикеты холодным прессованием под высоким давлением.
В этом проекте был зафиксирован коэффициент уменьшения объёма около 10:1, что существенно сократило пространство, занимаемое исходным рыхлым материалом.
Более компактная форма также упростила хранение, транспортировку и загрузку в печь. По данным проекта, заказчик получал примерно на 350–450 USD больше с каждой тонны медных брикетов по сравнению с рыхлой медной стружкой.
При последующей переплавке брикеты было проще загружать в печь, угар металла из-за окисления заметно снизился, а эффективность плавки повысилась.
Брикетирование под высоким давлением позволило значительно уменьшить объём рыхлой медной стружки.
В этом проекте заказчик получал примерно на 350–450 USD больше с каждой тонны медных брикетов по сравнению с рыхлой медной стружкой.
После брикетирования и возврата материала в печь угар металла из-за окисления заметно снизился.
Цилиндрические медные брикеты удобнее хранить, транспортировать и загружать в печь, чем рыхлую длинную и спутанную стружку.
